Movimentazione Impianto

Pacchetto standard con applicazione da 1 a 10 carri + traslatori ed accessori.

 
 

Controllo corrente/tensione

Mediante l'aggiunta di opportuni moduli elettronici interfacciati al p.c. è possibile gestire le correnti o le tensioni dei raddrizzatori in automatico, in modo singolo per ogni posizione elettrolitica.
Questo controllo consente di poter avere correnti/tensioni diverse in ogni singola posizione elettrolitica in modo tale da poter diversificare i dati di ogno telaio-roto al carico.
I medesimi moduli elettronici consentono la misura degli Amp/h effettivamente erogati (spessore teorico) ai fini della eventuale certificazione.
Possibilità di gestire anche raddrizzatori singoli utilizzati per più posizioni.   

Controllo Temperature

Mediante interfaccia elettronica, è possibile avere in tempo reale la supervisione delle temperature e da apposito pannello di controllo, impostare valore reale, minimo e massimo per gli allarmi.
In caso di anomalia, oltre ad allarme acustico e video, tutti gli interventi saranno inglobati nella gestione allarmi e nella diagnostica (oltre ai valori dei tempi, correnti, Amp/h ecc.., nello storico dei dati barra saranno presenti anche le temperature dei bagni interessati dal controllo).
Nella certificazione, per ogni singola posizione viene riportata la temperatura in vasca in fase di deposito e prelievo.

 

Controllo remoto dall'ufficio

Esiste la possibilità mediante collegamento dedicato ad un p.c. in ufficio tramite rete, di avere la visualizzazione anche in tempo reale dei dati di produzione di tutti i dati inerenti i pacchetti applicativi scelti.
Se il Cliente lo desidera, vi è anche la possibilità dall'ufficio di poter accedere ai p.c. in linea inviandovi nuovi codici, modificandone i tempi, scrivendo nuovi programmi o modificando gli attuali, seguendo però determinate specifiche operative.
E' necessario in questo caso disporre di p.c. più stabili, con caratteristiche superiori agli attuali.

 

Controllo remoto per manutenzione

Installando in ogni p.c. un apposito siftware e collegando gli stessi alla rete internet, è possibile per noi accedere ai p.c. per verificare anomalie o installare software direttamente dalla ns. sede.
La procedura per la connessione remota via internet è la seguente: il Cliente chiede assistenza remota; lanciando il relativo software apllicativo, appariranno sul p.c. del Cliente 2 caselle complete di codici sempre diversi ogni qualvolta si lancia l'applicativo.
Tali codici ci dovranno essere comunicati telefonicamente ed a questo punto noi potremo connetterci al p.c. Cliente ed operare come se fossimo sul posto. Tutto quanto da noi eseguito in remoto, sarà a Voi completamente trasparente sul Vs. monitor.
Questa procedura consente un accesso solo quando il Cliente lo desidera e per il tempo o le condizioni volute dal Cliente.

 

Controllo password

Tutti gli operatori verranno dotati di password personale che dovranno utilizzare ogni qualvolta resettano un allarme, effettuano una modifica ad una cartella in lavorazione, cambiano dei tempi ecc.; prima di resettare l'allarme o di accedere ad una operazione sotto password personale, dare una motivazione del perchè si è proceduto in tal senso (tipo di allarme tacitato, modifica cartella di lavoro, cambiamento di un tempo del programma, ecc).
Per rendere più snella tale operazione, vi sarà un archivio già compilato con tutte le varie opzioni di intervento con la possibilità di inserirne altre a piacimento o digitare direttamente la causa dell'intervento in una stringa dopo aver digitato la password.
Tutte queste informazioni, verranno registrate in un appostito database che consentirà al supervisore di poter verificare durante il tal giorno che interventi di allarme si sono verificati e chi è stato l'operatore che è interventuto nel settarli.
Gli operatori avranno la possibilità di cambiare password in modo indipendente in qualsiasi momento, ma in archivio il supervisore non vedrà le varie password, ma direttamente il nome di chi ha eseguito l'operazione.

 

Controllo rotazione barili a bordo barile

Tutti gli operatori verranno dotati di password personale che dovranno utilizzare ogni qualvolta resettano un allarme, effettuano una modifica ad una cartella in lavorazione, cambiano dei tempi ecc.; prima di resettare l'allarme o di accedere ad una operazione sotto password personale, dare una motivazione del perchè si è proceduto in tal senso (tipo di allarme tacitato, modifica cartella di lavoro, cambiamento di un tempo del programma, ecc).
Per rendere più snella tale operazione, vi sarà un archivio già compilato con tutte le varie opzioni di intervento con la possibilità di inserirne altre a piacimento o digitare direttamente la causa dell'intervento in una stringa dopo aver digitato la password.
Tutte queste informazioni, verranno registrate in un appostito database che consentirà al supervisore di poter verificare durante il tal giorno che interventi di allarme si sono verificati e chi è stato l'operatore che è interventuto nel settarli.
Gli operatori avranno la possibilità di cambiare password in modo indipendente in qualsiasi momento, ma in archivio il supervisore non vedrà le varie password, ma direttamente il nome di chi ha eseguito l'operazione.

Controllo rotazione barili a bordo vasca

Soluzione A: a bordo vasca nelle posizioni interessate, potrà essere installato un dispositivo che consentirà di verificare la rotazione del barile (controllo fasi ed assorbimento corrente) interfacciato a p.c. in modo tale da segnalare immediatamente a video e con allarme acustico all'operatore l'anomalia in corso, indicando il numero di vasca interessata dall'evento ed il motivo dell'allarme.
Soluzione B: è una nuova soluzione che si può applicare a tutte le posizioni desiderate sull'impianto.
La realizzazione consiste nell'installare a bordo vasca, in tutte le posizioni, un inverter per il controllo della rotazione barile in vasca.
Si possono realizzare due soluzioni: 
1) gestire le rotazioni per gruppi o sul totale dell'impianto (variazione della velocità di rotazione a gruppi o totale).
2) gestire le velocità di rotazione barile in ogni singola vasca in funzione del materiale presente nel barile (abbinamento alla cartella codici al carico); questa soluzione equivale a rotazioni personalizzate in ogni posizione dell'impianto in funzione del codice all'interno del barile.

 

Pompe dosatrici

L'aggiunta di opportuni moduli elettronici consente di gestire il controllo dei dosaggi in automatico dei bagni sia elettrolitici (Amp/h) che chimici (superficie o peso o transito telai-barili carichi).
L'interfaccia grafica consentirà di avere sempre sotto controllo gli Amp/h erogati dai singoli raddrizzatori e Amp/h totali per gruppo di lavoro con possibilità da parte operatore di impostare ogni quanti Amp/h dovranno intervenire le pompe dosatrici e per quanto tempo dovranno erogare il prodotto di reintegro.
A video nella casella di impostazioni verrà sempre memorizzato data e ora di quando si è forzato l'azzeramento e di quanti interventi rabbocchi sono stati effettuati dall'ultimo azzeramento.
Anche i rabbocchi rientrano nella eventuale certificazione.

 

Gestione allarmi

L'ampliamento software consente di poter avere una cronologia di tutti gli interventi di anomalia verificatisi in linea con descrizione per tipologia ed in modo cronologico consentendo in qualsiasi momento di verificare cio che è accaduto anche a ritroso nel tempo.

 

Produzione giornaliera

Vengono registrati in memoria i cicli di lavoro reali prodotti giornalmente con la cadenza media tra i cicli ed i parametri significativi (serve a verificare in funzione di quanto prodotto, quanto è stato il fermo impianto non giustificato) per monitorarne l'attività.

 

Diagnostica

L'aggiunta nel plc di moduli ingressi con relativo cablaggio, consente di poter avere a video la segnalazione delle varie anomalie associate a termiche, controlli livello, emergenze, ecc. in modo tale da poter intervenire immediatamente.

 

Programma manutenzione

Il pacchetto software consente di impostare tutte le manutenzioni da apportare all'impianto galvanico immettendo nelle specifiche caselle la tipologia di intervento dopo x ore di lavoro oppure dopo x Amp erogati dal singolo raddrizzatore o da un gruppo di raddrizzatori per pianificare in anticipo l'approvigionamento di prodotti chimici, anodi o altro ecc.
Verrà emesso segnale luminoso a video con descrizione dell'intervento che dovrà essere svolto.

 

Programma automatico sera-mattina

Per le linee galvaniche che non richiedono uno svuotamento dell'impianto, è stato messo a punto un programma speciale che in automatico a fine giornata sposta i telai/barili dalle posizioni ritenute critiche in posizione di lavaggio (anche mediante più spostamenti) ed al mattino riposizione i telai/barili nelle identiche posizioni da cui erano state prelevate la sera precedente. La particolarità di questa soluzione è quella di mantenere inalterata la variante attiva, di non prelevare se la variante è esclusa, prima di prelevare memorizzare il tempo già trascorso nella posizione ed in fase di deposito ripristinarlo; per gli impianti con controllo corrente, oltre al tempo, se gestiti in AMP/H, memorizzare tale valore e rispristinarlo in fase di deposito. Altra particolarità consiste al mattino, una volta depositato nella posizione elettrolitica, di lasciare il telaio/barile senza corrente per un tempo X come preparazione e poi riprendere il comando del raddrizzatore con nuovamente le rampe iniziali o a piena corrente. Ovviamente non esiste un'unica soluzione in quanto ogni responsabile chimico segue i propri criteri di lavoro e pertanto siamo aperti ad ogni singola esigenza. 

 

Certificazione

Il pacchetto software di certificazione consente di memorizzare tutto ciò che si è verificato in linea riferito ai singoli telai/barili con memorizzazione di ogni parametro inserito nel software quali: temperature nelle vasche di transito, correnti impostate ed erogate nelle varie posizioni elettrolitiche, Amp/h erogati, tempi di transito nelle varie posizioni, dati completi del codice barra etc..
La memorizzazione avviene criptando in automatico tutti i dati in modo tale da non essere manipolati in alcun modo. Tutti i file verranno memorizzati con il nome giorno-mese-anno dalle ore 0 alle 24 all'interno di un database.
Tutti i dati potranno essere chiamati con scelta per giorno-mese-anno ed essere visualizzati. Il cliente potrà estrapolare i dati per produrre supporti personalizzati quali grafici e statistiche a proprio piacimento; ogni barra lavorata è descritta da un file individuale.
Poichè ogni telaio/barile è un file ed ogni giorno è una cartella, il Cliente può gestire l'archivio a propria discrezione, senza alcun vincolo di sistema operativo (i file prodotti decriptati sono di tipo testo e non in formato doc).

 

Fine lavorazione

Quando il telaio/barile viene depositato allo scarico, si hanno tre condizioni: materiale ok, materiale da recuperare o materiale di scarto. Queste condizioni sono associate, oltre che a messaggi video, anche a tre lampade in zona scarico di colore verde, arancio e rossa. Le condizioni per le quali si verifica l'evento, sono programmabili in una pagina video riferite ai trattamenti più a rischio durante il processo produttivo (tempo in acido, assorbimento corrente, fermo impianto prolungato, etc..). Allo scarico una stampante collegata a pc emetterà in automatico la stampa del rapporto di anomalia, evidenziando le cause che hanno reso il prodotto recuperabile o scarto.

 

Barili con foratura diversa

Attribuendo un particolare codice ad ogni barile, tutti i barili in linea potranno essere personalizzati con tempi di sgocciolamento e galleggiamento. Ove possibile, in funzione dell' inverter di sollevamento installato, possono essere abbinati velocità di sollevamento diverse in funzione della foratura per agevolare la fuoriuscita del liquido dai fori. Importante notare come queste soluzioni possano interferire nella movimentazione dei carri, ritardando o anticipando un carro rispetto ad un altro; si renderà quindi necessario una revisione del programma operativo inserendo più blocchi nel programma per evitare collisioni.

 

Codice a barre

Soluzione software che consente una tracciabilità del prodotto dalla fase di ricevimento merci alla fase di consegna Cliente. Tramite penna ottica si eliminano in questo modo possibili errori di digitazione dei codici in linea.

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